Manufatura aditiva no pódio do GP de F1 de São Paulo
O troféu do Formula 1 MSC Cruises Grande Prêmio de São Paulo 2026 foi impresso em titânio pela BTOMEC Ferramentaria e Usinagem de Precisão, em Joinville (SC), em uma impressora 3D de metal SLM 280 da Nikon SLM Solutions, marca que a SKA representa com exclusividade no Brasil. O conceito e o design são da Secret Weapon, de São Paulo (Fábio Castellotti, Fernando Lambiasi e Gabriel Fonte). Os pilotos que subirem ao pódio de Interlagos em 8 de novembro de 2026 vão levantar uma peça de titânio fabricada por manufatura aditiva no Brasil.
Por trás da peça de 55 cm há mais de 20 mil camadas de titânio, cerca de 190 horas de laser e outras 500 horas de acabamento. É um caso concreto de algo que a indústria discute há anos: a manufatura aditiva em metal saindo do laboratório e entrando em aplicações de alta visibilidade, com engenharia nacional.
Neste artigo, você vai ver de onde vem o design do troféu, por que ele foi impresso e não usinado, como a SLM funciona na prática e o que isso significa para quem avalia a impressão 3D em metal na indústria.
Ficha técnica do troféu do GP de São Paulo 2026
| Item | Dado |
| Altura | 55 cm |
| Largura | 22,5 cm |
| Profundidade | 24,3 cm |
| Peso | 5,7 kg |
| Material | Titânio |
| Processo | Fusão Seletiva a Laser (SLM) |
| Máquina | SLM 280, Nikon SLM Solutions |
| Fabricação | BTOMEC, Joinville (SC) |
| Design | Secret Weapon, São Paulo |
| Camadas | mais de 20 mil |
| Tempo de laser | cerca de 190 horas por unidade |
| Acabamento | cerca de 500 horas por unidade |
| Pós-processo | retirada de suportes, tratamento de superfície, acabamento manual, eletropolimento e usinagem CNC de 5 eixos (logo e inscrições) |
| Cor | oxidação controlada, em tons de verde, amarelo e azul, sem tinta |
| Desenvolvimento | cerca de 10 meses |
Um coletor de escapamento V10 transformado em troféu
O ponto de partida do projeto é um componente mecânico. A Secret Weapon, especialista em engenharia acústica e sistemas de escapamento de alta performance, partiu do coletor de um motor V10 aspirado. Os cinco tubos do troféu representam os cinco dutos de um banco de cilindros, responsáveis por conduzir os pulsos de pressão que formavam o som característico da era V10 da Fórmula 1.
O design não tem um ângulo principal. Conforme o observador gira em torno da peça, os mesmos cinco tubos mostram leituras diferentes:
- Vista de cima: o traçado do S do Senna, incluindo a descida da curva logo após a reta principal.
- Vista lateral: uma bandeira quadriculada tremulando, com os tubos unidos fazendo o papel de mastro.
- Os cinco tubos: as cinco linhas de uma pauta musical. Por outro ângulo, a silhueta forma uma colcheia.
- Vista traseira: o contorno do mapa do Brasil, com a linha da costa atlântica.
- Base: as zebras da pista de Interlagos.
- Sentido das curvas: anti-horário, como o próprio circuito, um dos poucos da F1 com esse sentido. Alguns contornos também sugerem as letras S e P.
As leituras principais nascem da própria geometria; só o logo e as inscrições foram usinados em CNC de 5 eixos. É exatamente esse tipo de forma que define por que a peça foi impressa, e não usinada.
Por que o troféu foi feito por manufatura aditiva, e não por usinagem
A geometria do troféu combina tubos que se cruzam, curvas contínuas em três dimensões, transições suaves entre superfícies e espaços negativos que fazem parte do desenho. A usinagem não reproduz tubos entrelaçados com superfícies contínuas sem simplificar o desenho.
Na Fusão Seletiva a Laser, a lógica é inversa. Em vez de remover material de um bloco, a peça é construída camada por camada a partir de pó metálico. A complexidade geométrica deixa de ser o principal fator de custo. O que passa a importar é o volume de material fundido, a altura da peça, a estratégia de suportes e o pós-processamento.
O titânio completa a escolha. É um material com alta resistência mecânica e densidade relativamente baixa, já consolidado em aplicações aeroespaciais e no automobilismo. Isso permite uma estrutura resistente sem que o peso cresça na mesma proporção do tamanho.
Como o troféu foi feito: SLM em titânio na BTOMEC
A fabricação ficou a cargo da BTOMEC Ferramentaria e Usinagem de Precisão, de Joinville (SC). A empresa atua há mais de 40 anos na fabricação de moldes para os mercados nacional e internacional e utilizou tecnologia Nikon SLM Solutions para produzir o troféu.
A Nikon SLM Solutions, com sede em Lübeck, na Alemanha, é uma das pioneiras da fusão em leito de pó a laser (Laser Powder Bed Fusion). A empresa passou a integrar o grupo Nikon em 2023 e fornece equipamentos para os setores aeroespacial, ferramentaria, energia e automotivo.
Os números do processo chamam atenção. Foram mais de 20 mil camadas de titânio, e cada unidade leva cerca de 190 horas de laser, quase oito dias de máquina contínua.
O papel da SKA
O equipamento utilizado pela BTOMEC foi uma SLM 280, fornecida pela Nikon SLM Solutions. A SKA é representante exclusiva da Nikon SLM Solutions no Brasil, parceria que a empresa anunciou em 2022 (SLM no Brasil é na SKA).
Com base em São Leopoldo (RS), a SKA oferece suporte local para as empresas brasileiras que avaliam a impressão 3D em metal. Conheça a SLM 280 2.0 no portfólio da SKA.
O que o troféu mostra para a indústria: quatro lições sobre metal aditivo
O troféu é uma peça de exposição, mas os desafios técnicos são os mesmos de uma peça industrial em metal aditivo. Alguns pontos se aplicam diretamente a quem avalia a tecnologia:
- A geometria guia a escolha do processo. O SLM faz mais sentido quando a forma é complexa e difícil de usinar, como canais internos, estruturas integradas ou peças consolidadas que antes exigiam várias partes.
- Uma ferramentaria fabricou a peça. A BTOMEC tem quatro décadas em moldes. O caso mostra como o metal aditivo complementa a usinagem de precisão, em vez de substituí-la. O troféu combinou as duas: SLM para a forma e CNC 5 eixos para os detalhes.
- O pós-processamento precisa entrar no planejamento. As 500 horas de acabamento contra 190 horas de máquina deixam claro que o custo e o prazo de uma peça não estão só na impressão.
- A cadeia é nacional. Design em São Paulo e fabricação em Joinville, em uma aplicação transmitida ao vivo para mais de 180 países, segundo o GP São Paulo.
Perguntas frequentes sobre o troféu do GP de São Paulo 2026
Como o troféu do GP de São Paulo 2026 foi feito?
Por Fusão Seletiva a Laser (SLM), um tipo de impressão 3D em metal. Um laser funde pó de titânio camada por camada. Depois da impressão, a peça passa por retirada de suportes, tratamento de superfície, acabamento manual, eletropolimento e usinagem CNC de 5 eixos para o logo e as inscrições.
Quem fabricou e quem desenhou o troféu?
A BTOMEC, ferramentaria de Joinville (SC), fabricou o troféu. O conceito e o design são da Secret Weapon, de São Paulo.
Qual máquina imprimiu o troféu?
Uma SLM 280 da Nikon SLM Solutions, marca que a SKA representa com exclusividade no Brasil.
De que material é o troféu?
De titânio.
Quanto tempo leva para fazer um troféu?
Cada unidade leva cerca de 190 horas de laser, quase oito dias de máquina contínua, e cerca de 500 horas de acabamento. O desenvolvimento completo durou cerca de dez meses.
Quais são as dimensões e o peso do troféu?
O troféu do primeiro colocado tem 55 cm de altura, 22,5 cm de largura e 24,3 cm de profundidade, e pesa 5,7 kg.
Por que o troféu foi impresso e não usinado?
Porque a usinagem não reproduz tubos entrelaçados com superfícies contínuas sem simplificar o desenho. Na SLM, a complexidade da forma deixa de ser o principal fator de custo.
O que é SLM?
SLM é a sigla em inglês para Selective Laser Melting, ou Fusão Seletiva a Laser: um processo de manufatura aditiva em metal em que um laser funde pó metálico em camadas finas, a partir de um arquivo 3D, sem molde.
Como avaliar a manufatura aditiva em metal na sua empresa
Se a sua empresa tem uma peça que hoje exige montagem de várias partes, usinagem complexa ou prazos longos de ferramental, vale avaliar a viabilidade em metal aditivo. A SKA pode apoiar essa análise, da escolha da aplicação ao fluxo de produção.
Entre em contato com nosso time de especialistas ou conheça a manufatura aditiva da SKA e as impressoras 3D industriais da Nikon SLM Solutions.
Fontes
