4 semanas em 3 dias: Varixx potencializa fabricação de moldes com impressora 3D Form 4, da SKA
Localizada em Piracicaba (SP), a Varixx é uma reconhecida indústria brasileira de desenvolvimento de soluções na área de eletrônica sensível com mais de 40 anos de história. Ao longo de sua trajetória, a empresa tem apostado continuamente em inovação e tecnologia, verticalizando processos e consolidando-se como referência em robustez e durabilidade de seus produtos.
Com forte atuação em segmentos como hidrelétrico, petroquímico, siderúrgico, mineração e químico, a companhia desenvolve soluções que exigem elevados níveis de segurança, confiabilidade e desempenho, fatores essenciais para operações industriais críticas.
Para potencializar ainda mais seus processos em um mercado cada vez mais competitivo, a Varixx passou a investir na impressão 3D industrial, utilizando a impressora 3D Form 4, da Formlabs, fornecida pela SKA, e tem impulsionado seus processos ao desenvolver moldes com alta precisão e robustez em até 3 dias.
Siga a leitura e confira todos os detalhes desse case de sucesso.
Uma história marcada pela verticalização
Fundada em 1976, em um período desafiador da economia brasileira – marcado pelo declínio do chamado Milagre Econômico (1968–1973) e pelos impactos da primeira crise do petróleo – a Varixx surgiu a partir da visão empreendedora de um grupo que acreditava no potencial da indústria eletrônica nacional.
Inicialmente, a empresa contava com a parte mecânica e eletrônica terceirizada. Ou seja, o desenvolvimento dos projetos era realizado internamente – incluindo design e encapsulamento – enquanto a execução era encaminhada a fornecedores externos.
Com o passar do tempo, a Varixx iniciou um importante movimento de verticalização de processos, estratégia considerada fundamental diante das transformações econômicas e industriais do país.
Inclusive, conforme Luis Felipe Grin , Gerente de Desenvolvimento Mecânico na Varixx, a empresa percebeu que, ao terceirizar determinadas etapas produtivas, seus pedidos frequentemente acabavam sendo priorizados em segundo plano pelos fornecedores.
“Se o fornecedor tinha 200 peças nossas e 5 mil de outro cliente, obviamente ele priorizava o maior volume”, pontua Grin.
Diante desse cenário, uma figura essencial no desenvolvimento da empresa entrou em cena. Com o objetivo de ampliar a autonomia produtiva, o CEO da Varixx, Francis Piedade, liderou a decisão de internalizar a produção de placas eletrônicas, criando um time dedicado ao layout de circuitos e adquirindo duas máquinas de inserção com capacidade de até 21 mil componentes por hora.
No entanto, um novo desafio surgiu, desta vez relacionado à parte mecânica dos produtos. A empresa ainda dependia da fabricação externa de moldes.
A partir dessa mudança, a Varixx iniciou um processo de crescimento significativo e, pouco tempo depois, adquiriu um centro de usinagem de 5 eixos, passando a realizar internamente:
- Montar a parte eletrônica internamente
- Fazer o design do produto
- Projetar o molde
- Usinar o molde internamente
Mesmo com esses avanços, a empresa entendeu que continuar inovando e aprimorando seus processos seria fundamental para sustentar sua competitividade.
Impressão 3D como aceleradora de inovação
Capaz de criar objetos tridimensionais a partir de modelos digitais, por meio da deposição de material camada por camada, a impressão 3D industrial tem transformado profundamente a forma como produtos são desenvolvidos e fabricados na indústria.
Na Varixx, essa tecnologia passou a integrar os processos produtivos em 2008, quando a empresa deu seu pontapé inicial no uso da manufatura aditiva para refinar os moldes produzidos internamente.
Com os ganhos obtidos ao longo do tempo, a companhia expandiu sua estrutura e passou a operar com quatro impressoras 3D, incluindo duas voltadas à tecnologia de resina e duas para impressão em filamento.
Devido a essa evolução dos projetos e a necessidade crescente de alta precisão e maior liberdade geométrica, a empresa decidiu investir nas tecnologias de impressão 3D industrial da Formlabs, fornecidas pela SKA, com o objetivo de acelerar o desenvolvimento de moldes.
Foi então que surgiu uma ideia inovadora: imprimir cavidades de molde utilizando a impressora 3D Form 4, equipamento profissional de alta precisão para impressão em resina.
E os resultados foram imediatos.
“Pegamos um porta-molde padrão que já tinha sistema de extração pronto e desenvolvemos a cavidade em resina. Em três dias conseguimos projetar, imprimir, ajustar altura, montar o molde e retirar a peça. Antes este mesmo processo levava 4 semanas. Isso foi surreal para nós”, reforça Grin.
Impressora 3D Form 4: precisão e agilidade na fabricação de moldes
Reconhecida mundialmente por sua alta qualidade de superfície, precisão dimensional e versatilidade de materiais, a Form 4 é ideal para a produção de protótipos funcionais, peças finais e componentes técnicos.
Segundo Grin, a adoção da tecnologia trouxe uma nova dinâmica para a fabricação de moldes na Varixx, permitindo um processo muito mais ágil e eficiente.
Hoje, o fluxo de produção ocorre aproximadamente da seguinte forma:
- às 16h, o profissional inicia a impressão da peça
- no dia seguinte, a cavidade já está pronta
- em seguida, são realizados o faceamento e o ajuste de altura
- posteriormente ocorre a montagem no molde
Com esse processo, em cerca de três dias já é possível iniciar a injeção das peças. “Já tivemos molde que tirou 90 e poucas peças”, destaca.
A evolução do processo também abriu novas possibilidades de desenvolvimento dentro da empresa.
Sempre atenta às inovações do setor industrial, Francis levantou uma questão importante: “Temos como aumentar essa produtividade? Chegar em 600 peças por molde?”, disse.
A partir dessa provocação, o time da Varixx iniciou estudos que levaram à adoção de processos de metalização das cavidades impressas.
Conforme Grin, o procedimento é realizado internamente, com a utilização de tanques específicos, sulfato de cobre, fonte elétrica e sistema de banho.
O fluxo passou a envolver as seguintes etapas:
- impressão da cavidade
- fresamento para ajuste de altura
- aplicação de primer e tinta condutiva
- banho de cobre
- teste de espessura
“Percebemos que metalizar a peça inteira causava problemas de fechamento. Agora estamos limitando a metalização apenas na região que recebe pressão de injeção. Tínhamos como objetivo tirar de 600 a 1.000 peças por molde, com possibilidade de chegar a 2.000 peças utilizando banho de níquel”, reforça.
Ganhos de produtividade e flexibilidade
A Form 4 oferece vantagens importantes para ambientes industriais, incluindo estanqueidade, isotropia e excelente qualidade superficial, permitindo a criação de peças homogêneas e sem porosidade.
Aliada à alta velocidade de impressão e versatilidade de materiais, a tecnologia se tornou uma importante ferramenta de inovação para a Varixx.
Antes da adoção da solução, o processo completo de fabricação de moldes levava entre três e quatro semanas, envolvendo etapas como erosão, fabricação de eletrodos e custos elevados de produção.
Hoje, com o apoio da impressão 3D industrial, a empresa consegue produzir moldes em apenas três dias, além de realizar alterações de projeto de forma muito mais ágil.
“Se o cliente pede uma alteração, conseguimos modificar o CAD e reimprimir uma nova peça em poucos dias, sem precisar soldar o molde, refazer erosão ou fabricar um novo eletrodo. Isso mudou completamente o nosso fluxo de desenvolvimento”, comemora.
Olhando para o futuro
A Varixx segue explorando novas possibilidades para a aplicação da manufatura aditiva em seus processos.
Além da produção de moldes, a empresa já avalia o desenvolvimento de dispositivos de montagem, o uso de materiais com dissipação eletrostática e a aplicação de texturas superficiais diretamente em protótipos.
“Hoje os protótipos saem lisos, mas os produtos finais têm textura. A nova atualização permite trabalhar textura já no protótipo”, comenta.
Para este ano, a empresa também projeta a criação de um novo molde com foco em metalização, com objetivo de produzir no mínimo 1.000 peças, além de estruturar uma documentação detalhada dos processos e mensurar o tempo real desde o projeto até a peça final.
SKA + Varixx
A recente parceria entre SKA e Varixx teve início a partir de uma visita técnica, na qual foi apresentada a resina 10K, tecnologia da Formlabs.
Após testes e análises, a empresa tomou uma decisão assertiva e decidiu avançar com a solução, iniciando uma colaboração mais próxima com a SKA.
Segundo Grin, o suporte oferecido pela equipe da SKA tem sido um diferencial importante no processo de adoção da manufatura aditiva industrial.
Desde a primeira impressão, a Varixx tem obtido excelentes resultados com as tecnologias fornecidas pela SKA, destacando a facilidade de operação, confiabilidade e baixa necessidade de monitoramento constante dos equipamentos.
“A SKA nos fornece respostas rápidas, assertivas e estão sempre conectados conosco. Não nos deixam aguardando contato e buscam a melhor solução em conjunto. Uma parceria de sucesso e com êxito total”, enfatiza.
SKA é referência em impressão 3D industrial
Há mais de 35 fornecendo tecnologias para indústrias, a SKA atua com soluções de manufatura aditiva para diferentes formas de aplicação, com materiais que podem mudar a concepção de projetos e impulsionar ainda mais seus processos.
Quer saber mais? Entre em contato com um de nossos especialistas e potencialize suas ações a impressão 3D industrial da SKA.
*Texto escrito por Eduardo Bento, Jornalista na SKA.
